仓库管理办法改

　V:1.0 精选管理方案

　仓库管理办法改

　2020- -6 6- -8 8

　一、总则：

　1. 制定目的：

　1.1 使各类物料之供应达到适时、适地、适量，使产品制造得以顺畅进行而无断料、大量滞积、虚占仓储空间等情形。

　1.2 使仓管作业规范化、制度化。

　2. 适用范围

　2.1 适用于仓库、工程部仓库、生产原辅料、零配件（含包装物）、零星物料及半成品成品之仓管作业。包括仓库规划、收料作业、储存、领（发）料作业、退料、呆滞废料处理、盘点等作业。

　3. 管理单位：

　3.1 仓管部门负责本规定之制订、修改、废止之起草工作。

　3.2 总经理负责本规定的制订、修改、废止之核准工作。

　二、内容：

　4. 仓库管理职责：

　4.1 仓管部门负责：原料、辅料、零星物料、成品、外发半成品之仓储管理。

　4.2 工厂各科（车间）、采购、品管、PMC 等部门负责在同仓管部门进行配合作业时执行本办法之相关规定。

　4.3 各科（车间）负责已领物料的储存、保管及区域规范，PMC 部门负责其审核及稽核。

　5. 仓管原则

　5.1 所有物料、产品均需经品管判定合格后（特采除外）方可入库，其状态标识卡需附于显着位置。

　5.2 做好仓储的区、储位规划。所有物料、产品不可露天存放，也不可直接置放于地上（特殊包装者除外），均应按库区、储位配置存放，同一种类、或同一批量应以集中放置为原则，物料叠放时要上轻下重、上小下大，高度一般不得高于 2.0M。

　5.3 物料以先进先出为管理原则，先入库者优先发放。对有时期限制的物料，应采取进库日期和有效终止日期登录管理，严格要求先进先出。

　5.4 物料进出一律凭单作业，只要物料异动发生，即登录物料卡，手工帐和异动计算机帐务，确保料卡帐一致。

　6. 仓储安全管理

　6.1 仓库应在温度、湿度等方面满足所存放物料的特性需求，配备防火（爆）、防盗、防潮、防腐（蛀）等安全设施，以保证物料的品质。对危险品应予以隔离储放。

　6.2 仓库严禁烟火，不得带入火种（火柴、打火机等）。

　6.3 仓库物料应叠放整齐，保证通道畅通。仓库管理人员下班时，应巡视仓库并关闭门窗、电源。

　发现安全设施损坏时要立即报告，并记录在检查表上,采取紧急措施。

　6.4 违反上述规定者未造成损失时记大过处分，造成损失时予以开除处分并追索其赔偿或移交司法机关处理。

　7. 人员管制

　7.1 仓库重地，严禁闲杂人员进入。对确因公需进入仓库的，应遵从仓库管理人员的指挥，仓库管理人员应予以监督、要求。

　7.2 仓库管理人员应明确各自管理区域，不得擅离职守。

　7.3 仓库管理人员应建立代理制度，并适当进行轮调以熟悉各类物料及其储位。

　7.4 仓库管理人员异动时，应由仓库主管监督对其所经管物料进行全面盘点交接，无误后方可正式异动。

　7.5 违反上述规定者未造成损失时记大过处分，造成损失时予以开除处分并追索其赔偿或追交司法机关处理。

　8. 物料管制

　8.1 严格仓储内部管制，保证料卡帐一致，为 PMC 等部门提供正确的库存信息。

　8.2 对于常用物料必须由 PMC 主导与仓管、采购、生产等单位协商拟定最低、最高存量及安全存量标准，呈请公司最高主管核准实施，以保证安全库存量，后续应每半年重新核定一次，酌情调整。

　8.3 A、B、C 分类管理 8.3.1 ABC 库存分类法。A、B、C 库存分类法按物料的单价、物料获得的难易程度以及生产需求性是否紧迫、数量大小来划分，以将最大的精力用于对公司可能产生最大影响的少数种类的物料上。具体分类﹕ A 类﹕所有按“标准单价×年度需求量”从大到小排序的累计金额 70％前面的物料。

　B 类﹕除 A、C 以外，均为 B 类物料。

　C 类﹕按“标准单价×年度需求量”从大到小排列的 90％后面的物料。

　8.3.2 A、B、C 分类由 PMC 主导与工程部等部门共同确定。一般情况下每年底结合年度预算资料一次设定，也可以由 PMC 单位通过计算机系统逐一的维护。

　8.3.3 仓管单位应定期对 ABC 类物料进行盘点，同时通过计算机系统维护。

　8.3.4 ABC 盘点容差值﹕A 类﹕0.1％﹔B 类﹕0.4％﹔C 类﹕1 ％。容差值是指允许误差量与实际在库量的百分比值。

　9. 仓储规划与物料卡管理

　9.1 仓管应规划及悬挂储位标示图与各类警示牌如严禁烟火等。

　9.2 仓管员应根据材料之特性、体积、数量、时间、包装方式、搬运工具及路线等，规划适当之储

　存空间储位。

　9.3 物料储存以一位一料一卡为原则，如储位不足时，可将下述各项合并存放于同一储位：

　a. 存取频率低者 b. 数量极少者 c. 容易分辩者 成品仓储以客户别为原则（同一客户成品存放在相同区域）

　9.4 各项物料需确实存放于规定之储位，如储位不足存放时，仓管员应规划暂时存放区，待储位充足时，随时整理至指定储位。

　9.5 物料卡设置 9.5.1 每种物料都必须设置其相应之物料卡，物料卡上详细说明物料之料号、品名、规格、型号、客户和储位。

　9.5.2 所有物料卡之表头(含料号、品名、规格) 数据。

　9.6 物料卡摆放 9.6.1 有序﹕物料卡按料号的大小顺序排列。

　9.6.2 就近﹕仓库各区根据物料的存放位置，将物料卡摆放在离物料最近处。

　9.6.3 异动：每日将有异动的物料卡单独放置在物料卡架上，以利于每日核对异动状况。

　9.7 物料卡记帐、存盘 9.7.1 物料进出库区动作一经发生必须在 10 分钟内登记好物料卡后，每日下班前将相关单据录入计算机帐。

　9.7.2 登记物料卡时，需注明进出库动作的日期、进库或出库数量，及时结出余数，并注明原始凭证号码。发现料卡差异时，应即查明不符原因并提出处理对策获核准后方可下班。

　9.7.3 登记物料卡时，不能越行填写，字迹需清楚、端正且不得涂改、不得用红笔填写。若意外填错，涂改须经权责主管签章核准。

　9.7.4 物料卡用完之后，必须按库区、年份、流水号顺序进行存盘。物料卡的存盘年限为一年，过期物料卡由财务部门作废销毁。

　10. 循环盘点

　10.1 物料管理员每日必须对发料异动后的余数作计算机帐、实物帐（物料卡）、手工帐盘点与核对，确保异动及时入帐，料帐准确，盘点无误时物料卡方可再置放回原位。

　10.2 财务部门每月组织全公司仓管单位进行一次循环盘点（抽盘），仓管单位必须全力配合。同时对盘点差异部分要找出原因，进行盘盈盘亏处理。

　10.3 盘盈、盘亏之处理 10.3.1 盘盈、盘亏数额，各仓库管理员必须填报原因，层呈后送（副）总经理核准, 凭单异动物料卡和计算机帐目。

　10.3.2 盘点结果查核﹕盘点表录入后须当天送财务部门，对于盘亏额在容差范围之外或金额数量绝对值较大的，仓管单位须附上原因说明呈报公司最高主管，予以追究责任。

　11. 定期盘点

　11.1 公司依财务作业需要，每一年度年中(6 月 30 日)，年末(12 月 31 日)应进行全公司范围的财产盘点。

　11.2 定期盘点由财务部门组织，分为初盘、复盘及抽盘三个阶段，其中初盘、复盘由各物料(含现场使用物料、在制品、成品)管理部门内部进行，抽盘由行政科、财务部门等抽盘人员进行(同时配合外部会计师验盘)。

　11.3 定期盘点具体方案由财务部门于盘点实施前二周做出并下达，信息部门提供计算机协助。

　12. 接收、发放及退料作业（进出库管制）

　 12.1 原辅料、零配件（包括委外加工件）以及零星物料接收作业

　12.1.1 接供货商来料，仓管员依“物料需求表”“订购单”或“外发加工合同”和交货单（供货商送货单）、实物核对无误后，清点数量，并在交货单（供货商送货单）上签字确认，作为暂收依据。将物料置放于待检区，填写“检查通知单”，通知检验人员做进料接收检验。

　12.1.2 进料接收检验按《进料检验程序》进行。（详见附件）

　12.1.3 来料检验完成后 1) 检验人员依检验结果填写“物料检查报告”一式四份，品管部门存底一份，其余三份（分别为仓管联、采购联、PMC 联）送往仓管办理入库实收作业。

　2) 仓管对允收物料或选别及特采物料办理入库。

　a.依实际入库物料的型号/规格、数量等填具实际入库数量，仓管员在“进货单”(一式四份)上签章确认，一份仓管存根，其余三份送采购审核，采购留底一份，其余分发一份给供货商作为接收的依据，一份送财务部门作为付款审核凭据，仓管员将接收物料按物料类别放置指定位置。

　b. 依“进货单” 填具“物料卡”及登帐。

　c. 对有储存期限要求的物料，于“物料卡”上标识，留意存放日期。

　d. 按供货商、进料日期，对物料给予进料批号的编号，并在“物料卡”上标识，以作为追溯线索。

　e. 对选别及特采物料应予标识，并在“物料卡”上登录备注。

　3）仓管对经检验判定不合格的物料或拒收物料，配合进料检验人员予以标识、隔离，并反馈采购部门及时处理。

　12.2 原辅料、零配件（包括委外加工件）以及零星物料发放作业。

　12.2.1 仓管员依据生管发放的“领料单”以及“外发物料明细表”备料，备料时要复查物料是否齐备有异常时立即向 PMC 反馈。对领用部门的计划生产用量依“领料单”、“外发物料明细表”发放物料，不得多发，填写实发数量并签章。零星物料凭经领用单位权限主管核准的“领料单”申请领料。

　12.2.2 仓管依据总经理签章核准的“超耗申请单” 及“超耗领料通知单”上的请补码量发放申补物料。

　12.2.3 仓管对原辅料、零配件发放，按先进先出的原则执行。

　12.2.4 仓管依据“外发加工合同”和“外发物料明细表”，发放委外加工品，由领料者点数验收，发放者、领料者签章确认。

　12.2.5 仓管发放作业时：

　A．依据“外发物料明细表”、“超耗申请单”，填具“物料卡”，并登帐。

　B．对进料批号、制令单号及选别及特采的物料，必要时应在 “外发物料明细表”上标示另加备注。

　12.2.6 对多余物料或使用中发现的不良物料，依据有车间主管签章确认、不良退料应有品管部门确认的“退料单”办理退料（一式三联，一联存根，二联仓库，三联 PMC）。

　A．不良物料，予以标识、隔离、及时处理； B．非不良物料，放置指定位置，填具“物料卡”，依“退料单”登帐。

　12.3 物料、成品接收作业

　12.3.1 仓管依据有成品检验人员签章确认合格的“物料/成品/半成品入库单”办理入库（一式三联，一联存根，二联仓库，三联 PMC）。

　A．核对型号、数量等无误后，填写实际入库数，仓管员在“物料/成品/半成品入库单”上签章确认。

　B．将成品放置指定位置，堆放整齐。

　C．依“物料/成品/半成品入库单”登帐。

　12.3.2 仓管对必需退库的成品，依据有总经理核准签单章确认的“退料单”办理退库。

　A．先予以标识、隔离，通知成品检验人员检验确认品质状态，体现于“退料单”。

　B．合格成品，核对型号、数量，填写实际退库数，在“退料单”签章确认，将成品放置指定位置，堆放整齐。

　C．依“退料单”登帐。

　D．不合格品核对型号、数量，填写实际退货数，在“退料单”签章确认，配合成品检验人员予以标识、隔离，及时处置。

　12.4 物料、成品出库作业

　12.4.1 仓管依据生管开具经总经理或其授权人核准签章确认的“出货通知单”办理出库。

　A．依业务部开具的“销售出库单” （送货单）核对型号、数量等无误，出货者、仓管员在“销售出库单” （送货单）上签章确认。

　B．依“销售出库单” （送货单）登帐。

　12.4.2 仓管必须隔日向 PMC、采购、财务呈报库存情况，以“库存表”体现。

　三、附件

　3.1 进料检验程序 3.2 成品检验流程 四、表单

　 4.1 物料卡 4.2 退料单 4.3 进货单 4.4 领料单 4.5 物料/成品/半成品入库单 4.6 （销售）出库单 4.7 送货单 4.8 盘点表 4.9 标识卡 4.10 报废单 4.11 采购订单（合同）

　4.12 订购单 4.13 外发加工合同 4.14 检查通知单 4.15 物料检查报告 4.16 外发物料明细表 4.17 超耗申请单 4.18 超耗领料通知单 4.19 出货通知单 4.20 呆、废料处理清单 4.21 呆、废料处理申请单

　仓库管理办法改 进

　料

　检

　验

　程

　序

　进

　料

　检

　验

　流

　程

　图

　供应商来货 货

　仓 报验 IQC 准备样办、资料 检

　 验 QA 试验室 判断结果 收

　货 QC 主管审核 不合格 不接受 可接受 1． 外观 2． 功能 3． 耐用性

　滥用性测试 进

　料

　检

　验

　流

　程

　说

　明

　1． 货仓收到来料时，根据《订货单》或《送货单》核对来料编号、名称和数量，确认无误后堆放于货仓待验区（注意与其它产品/物料隔离）。然后连检验通知单一起交 QC 部，通知 IQC 检验。

　2． QC 收到送货单后，准备好该款所有工程资料和客户资料及样办，然后根据来料的数量（IQC 要点一下数量）确定抽查数，参照 AQL MTL-STD-105E 单次抽样标准（正常水平）II 级进行抽查检验。

　3． IQC/QA 根据工程资料和客户资料及样办对来料按规定检查外观、功能、寿命以及滥用性测试，然后根据检验和测试之结果来判断来料是否合格，合格时 IQC须签章收货，不合格时须将坏办以及报告提交 QC 主管审核，并与物料、生产签署决定如何处理。所有来料必须检验合格后方可入仓待发工场/车间使用。

　4． 来料经确认不合格时，参照《不合格品控制程序》处理，并贴上标签注明状态。如：拣用、加工需书面通知供应商。

　1）

　退回供应商：生产不急用，且次品不能通过加工修复使用的。

　2）

　拣用：只是次品比例超标准，而生产急需，如果退货影响生产进度时，可考虑选用。

　3）

　加工：如生产急需，且次品可通过加工修复的，如果退货影响生产进度时，可考虑加工。

　仓库管理办法改 成

　品

　检

　验

　程

　序

　 成

　品

　检

　验

　流

　程

　图

　成

　品 QC 准备样板和资料

　核对批量和箱号 抽样 （根据 AQL 平 II 级 验货 （外观/功能和滥用测试）

　填

　写

　报

　告 QC 主管签核 厂长总经理签核 车间返工 不合格 不合格 生

　产

　部 生产部 入成品货仓 客 QC 验货 走货 不申诉 不合格 合格 合格 申诉 成品检验流程说明

　1． 生产部生产出来之产品，按客户要求包装好后，堆放指定之待验区域，注意要与次品或不良品隔离并标示。

　2． 生产通知 QA，QA 根据需验产品准备好有关资料和签办，并核对批量、箱号确定抽样数量（参与 AQL MIL-STD-105E单次抽样水平II 级）。

　3． 根据客户要求和相关检验标准进行逐一检验，包括检验外观、功能及监用性测试等等。

　4． 检验完毕，搜集所有缺陷和坏办并知会生产部负责人，与其进行认真核对，确定缺陷的严惩程度和收/退货，然后填写《QA 最终成品检验报告》，包括产品编号、名称、合同号、箱号、数量、AQL 值、检查内容和缺陷描述及收/退货等，报告经成品检验 QA 签名和生产负责人签名，确认后交 QC 部经理审核，并派发相关部门，原稿 QA 存档。

　5． 经过检验之后之成品，如果合格，贴上合格标签，并核准该批成品入货仓待客验货，如果不合格时，根据《不合格控制程序》处理，如返工、翻箱、偏差接受（AOD）、报废等。

　1）

　翻箱、返工：生产部根据《成品检验报告》单上记录之缺陷进行相应处理、改善，反工完成需通知QC、QA 重验，直到合格后方可入仓。

　2）

　AOD 走货：生产部根据产品缺陷的程度，作一个明确的风险评估，同时积极与客户进行沟通，争取客户偏差接受。

　3）

　报废：对于不可用之不合格成品，由 QC 重新检验，经品质部经理裁示报废，并依照《产品防护控制程序》办理报废手续，将废品报废。

　合格

　仓库管理办法改

　 物

　料

　卡

　供应商名称：

　储位编号：

　 建卡日期：

　物料编号：

　 日期 领料部门 物料名称 产品名称 入库/数量 出库/数量 结存 摘要/备注

　 退

　料

　单 单 NO：

　退料部门：

　日期：

　序号 品名 规格/型号 领料日期 领用量 退料数 退料原因 备注 1

　2

　3

　4

　贴实物板

　5

　6

　7

　仓管：

　品管：

　主管：

　 退料人：

　第一联存根；第二联仓库；第三联PMC科

　进货单 单据编号：

　日期：

　进货类型：

　仓库：

　经手人：

　供货商：

　供货单编号：

　备注：

　产品编号 品名规格 单位 数量 单价 金额 条形码

　 合计

　 金额合计（大写）：

　制表人：

　收货人：

　发货人：

　 主管：

　仓库管理办法改 领料单 地址：

　 邮编：

　 电话：

　单据编号：

　 日期：

　发货人：

　 部门：

　发货人：

　 领料经手人：

　 金额合计：

　备注：

　产品编号 品名规格 单位 数量 单价 金额

　 合计

　制表人：

　物料/ / 成品/ / 半成品入库单 NO：

　入库部门：

　入库日期：

　序号 品名 规格/型号 单位 入库数量 实际入库数 制程单号 备注 1

　2

　3

　4

　5

　6

　7

　仓管：

　品管：

　 主管：

　 入库者：

　第一联存根；第二联仓库；第三联 PMC 销售出库单 NO：

　公司地址：

　电话：

　传真：

　客户

　出库日期

　所属部门

　仓库

　仓管员

　所属公司

　项次 料件编号 料件名称 规格 单位 出库量 单价 金额 来源 摘要

　备注：

　客户签收：

　批准：

　 审核：

　 仓库主管：

　送货：

　 制表：

　仓库（白联）；财务（黄联）；收货单位（红联）

　 NO：

　：

　送货单 客户：

　年

　 月

　 日

　货号 ORDER NO 品名及规格 DESCRIPTION 单位/数量 QUANTITY/UNIT 单价 UNIT PRICE 金额 AMOUNT 备注 REMARKS

　 合计

　人民币 万

　 千

　百

　拾

　元

　角

　分 小 写 TOTAL 港币 上列货品一经贵客认可签收后不得异议，本公司收款另备正式收据。

　经手人：

　收货人签名盖章：

　PER BY

　 RECEIPT BY

　第一联存根；第二联客户；第三联财务 盘点表

　盘点卡号 料件编号 名称 规格 单位 账载成本 账载量 盘点量 稽盘量 库位 备注

　打印日期：

　制表人：

　仓库管理办法改 标

　识

　卡 卡 SUPPLIER 供

　应

　 商：

　 PURCHASE ORDER 采

　 购

　 单

　 号：

　 RART CODE NO 物

　 料

　 编

　 号：

　 DESCRIPTION 产

　 品

　 名

　 称：

　 PART NANE 物

　 料

　 名

　 称：

　 QUANTITY 数

　 量：

　 IN-HOUSE DATE 入

　 仓

　 日

　 期：

　 报废单 NO：

　致

　抄

　送

　由

　日

　期

　 生产单号

　客

　名

　生产货号

　产品编号

　报废类别 □物料

　□成品

　□其它：

　所报废货品名称

　数量

　报废原因：（详情见 QC 部门之报告_________________________）

　备注：

　通知填写人：

　批核：

　仓库管理办法改 检查通知单 到样时间 供应商 客户订单编号 订购单号 产品名称 物料名称及规格 数量 仓库经手人 抽查数量 抽查项目 结果 检验员 备注

　 资材科负责人：

　品质科负责人：

　 制表：

　仓库管理办法改 物料检查报告

　NO：

　生产单号

　生产货名

　客户

　物料名称规格

　供应商

　来料数量

　抽样数量

　来料日期

　检验日期

　 测试项目 测试情形描述 结果

　 常规检验问题描述 AQL（Normal）II 0

　 极严重 严重 轻微

　 合计：

　可接受数量：

　 备注：

　来料样板：□提供

　 □不提供

　 验货结果：□合格

　□不合格 处理方法：□入仓

　□退货

　□选用

　□特别批复：

　资材：

　IQC：

　品管科长：

　批核：

　日期：

　日期：

　日

　期：

　日期：

　外发物料明细表

　 加工厂商：

　制令单号：

　 产品编号：

　订单编号：

　产品名称：

　 数

　量：

　序号 物料编号 物料名称/规格 用途 单位 单用量 需求量 损耗 核准 需求量 备注

　审核：

　制表：

　日期：

　日期：

　超耗申请单 订单编号：

　产品名称：

　产品编号：

　日

　期：

　项次 料件编号 料件名称/规格 需求数量 补料原因 责任分配 备注

　 批准：

　审核：

　 制表：

　超耗领料通知单

　 补料单号

　补料日期

　补料部门

　制令单号

　申 请 人

　仓

　库

　 项次 料件编号 名称 规格 单位 申补量 实补量 派工单号 派工项次 摘要

　 总经理：

　 批准：

　 审核：

　 申请：

　制表：

　出货通知单

　TO：

　订单编号：

　客户货号：

　 产品名称：

　订单数量：

　内容 纸箱尺寸：

　净重：

　 CBM：

　 毛重：

　 出货总箱数：

　装箱明细：

　 出货目的地：

　 包装明细：

　备注：

　箱唛

　正唛：

　侧唛：

　出货时间：

　 送货地点：

　 发单时间：

　 制表人：

　 总经理：

　 业务经理：

　仓库管理办法改 呆滞废料处理清单 部 门 ：

　 日期：

　物料名称 分类 规格型号 单位 数量 呆废原因 存放 地点 帐面价值 单价 总价

　 主管：

　申报人：

　 呆滞废料处理申请单 分类：

　物

　料

　名

　称

　规

　格

　型

　号

　单位

　数

　量

　拟

　处

　理

　方

　法

　拟标售底价

　备

　注

　移转他用

　废弃变卖

　标售

　单价

　总价

　仓库管理办法改

　说明：分类为设备、原辅料、工装夹具、计量器具、半成品、成品、办公用品。

　批准：

　 审核：

　 申请：

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